SKY PARAGLIDERS: производство парапланов, или как это делается

Производство парапланов требует абсолютной точности, ведь они должны соответствовать установленным требованиям безопасности и прочности. Поэтому фирма Sky Paragliders при изготовлении своей продукции использует современное оборудование, новейшие технологии и высококачественные материалы.

Производство парапланов требует абсолютной точности, ведь они должны соответствовать установленным требованиям безопасности и прочности. Поэтому фирма Sky Paragliders при изготовлении своей продукции использует современное оборудование, новейшие технологии и высококачественные материалы. Детали параплана проектируются в цифровом виде в специальной системе CAD и тщательно вымеряются, затем составляется схема их расположения на ткани. Размещение деталей подчинено строго определенному порядку, с учетом направления волокон используемого материала и допустимого вращения деталей на нем. Каждой детали будущего параплана присваивается маркировка и назначается материал, из которого она будет изготовлена, на каждую деталь наносятся контрольные точки, необходимые для окончательной сборки. В зависимости от сложности модели изготавливается от 430 (параплан FIDES 2) до 965 (ERIS) деталей.

После цифровой подготовки каждой детали параплана составляется схема их компоновки — автоматически или вручную — для достижения наиболее оптимального использования материала. Это напоминает игру в «Тетрис», и, используя ее правила, производители достигли эффективности использования ткани 94%, то есть отходы составляют менее 6%.

Все пронумерованные детали будущего купола нарезаются одновременно на станках с ЧПУ. Использование современного оборудования и автоматизация процесса позволяют свести к минимуму случайные ошибки (так называемый человеческий фактор), иметь информацию о времени резки и полностью контролировать качество.

Ткань подается на ленточный конвейер через «пограничный контроль» — устройство, выравнивающее край материала с использованием фотоэлементов и лазерной линейки. Затем ткань закрепляется в рабочем окне с помощью вакуумного насоса. В результате даже если полотно достигает значительной длины — более 30 метров, его диагональное отклонение минимизировано.

Затем все детали сортируются и дважды проверяются «на просвет» на специально оборудованном столе для обнаружения возможных дефектов материала. Образцы, выбранные в качестве эталонов, используются в дальнейшем для сравнения и проверки деталей в целях определения их пригодности к дальнейшему производству.

Далее согласно технологическому процессу детали сортируются в отдельные пакеты, дополняются ребрами жесткости, ленточными усилениями и надписями на отдельные камеры купола. В результате — комплект для будущего параплана готов к сборке.

Непосредственно перед сборкой подготавливаются все оставшиеся детали — петли, крепления и т. п. Части будущего крыла сшиваются вместе, чтобы образовались его внутренняя и наружная поверхности.

Этап окончательной сборки крыла требует точности до миллиметра: для ее обеспечения и используются контрольные точки, ведь сшивать необходимо до пяти слоев ткани.

На этапе каждой операции проводится контроль качества, результаты которого отражаются в сопроводительном протоколе.

Когда непосредственно само крыло параплана собрано, к нему пришиваются кромочная лента и петли для крепления строп.

К следующему этапу процесса готовятся в соответствии со специальным списком измеренные, промаркированные и оснащенные петлей для крепления стропы.

Перед сборкой системы строп крылу присваивается производственный номер и оно оснащается соответствующей этикеткой. Затем качество шитья будущего параплана проверяется моделированием воздушных потоков — при обнаружении дефектов забракованные детали заменяются качественными. В настоящее время процент дефектов составляет менее 0,5; и задача производителей — уменьшить число изделий с обнаруживаемыми дефектами до двух на 1000 готовых парапланов.

Далее следует этап крепления строп.

Стропы необходимо стабилизировать в соответствии с рекомендациями их производителя: для этого они подвергаются определенной нагрузке в зависимости от диаметра каждой стропы. Когда стропы растянуты — производится фиксация узлов.

Теперь геометрия крыла параплана измеряется под напряжением 5 кг и проверяется его симметричность. Любое отклонение немедленно исправляется. Результаты измерений фиксируются в специальный журнал для дальнейшего использования.

Параплан готов к тестированию и испытательному полету, во время которого осуществляется завершающая проверка, включающая в себя 38 контрольных точек.

По окончании тестового полета заполняется протокол, фиксируются результаты всех проверок, дважды проверяется и регистрируется серийный производственный номер. При необходимости параплан очищается от загрязнений, полученных во время испытаний, аккуратно упаковывается в специальный мешок, к которому прикрепляется ярлык с указанием серийного номера, модели, размера и сочетания цветов. И вот готовый параплан ждет отправки заказчику.